Ellab empfiehlt folgende Produkte für
Kühlschränke / Kühlräume / Gefrierschränke

Kabellose Lösung

Lab Temperatur

Lab Temperatur

Frigo Temperatur

Frigo Temperatur

TSP XL Temperatur

TSP XL Temperatur

Online Lösung

E-Val Pro

E-Val Pro

STC-TF Temperatur

STC-TF Temperatur

Kühlschränke / Kühlräume / Gefrierschränke

Der Hauptzweck der Lagerung bei niedrigen Temperaturen ist die verminderung weiterer biologischer Aktivitäten, wie zum Beispiel mikrobiologische oder enzymatische. Bei verminderten Temperaturen werden diese Prozesse drastisch verlangsamt und stoppen bei einer Temperatur von -131 °C vollständig. Diese Temperatur wird Einfrierpunkt genannt. In anderen Worten gesagt wird die Lagertemperatur nach der erwarteten Aktivität und der geplanten Lagerzeit des Produktes gewählt. Im Allgemeinen werden folgende Richtlinien in dem Medizin-/Pharma-Segment verwendet:

  • Kurze Lagerungsdauer
    innerhalb weniger Wochen kann bei -18 bis -30 °C unter Verwendung von mechanischen Gefrieranlagen erfolgen.
  • Mittellange Lagerungsdauer
    innerhalb 1-3 Monaten kann bei -30 bis -50 °C unter Verwendung von mechanischen Gefrieranlagen erfolgen
  • Lange Lagerungsdauer
    innerhalb 6-12 Monaten kann bei -50 bis -80 °C unter Verwendung von mechanischen Ultratiefkühlgeräten erfolgen
  • Erweiterte Lagerungsdauer
    für Jahre kann bei -131 °C oder tiefer unter Verwendung von speziellen Kühlanlagen mit cryogenen Gasen oder durch flüssigen Stickstoff erfolgen


Der Prozess des Einfrierens und Lagern der Proben wird durch mechanische Gefrieranlagen sowie durch spezielle Lagertanks, welche LN2 (Flüssiger Stickstoff) verwenden in medizinischen-/Pharmaanwendungen verwendet:

  • Lagerung von Stammzellen
  • Lagerung von Nabelschnurblut
  • Lagerung der Zelllinie
  • Lagerung von weiterem biologischem Material

Im Lebensmittelsegment regulieren die FDA und HACCP-Vorschriften die Vorgaben für die Lagerung von Lebensmitteln. Das kritische Parameter während der Lagerung ist natürlich die Temperatur, oft wird jedoch zusätzlich dir Luftfeuchtigkeit überwacht. Die Validierung muss regelmäßig ausgeführt werden, um sicherzustellen, dass ein Gefrierschrank oder ein Tiefgefrierschrank genau und reproduzierbar arbeitet. TrackSense® Pro and die dazugehörigen Batterien welche verwendet werden sind spezifiziert bis -30 °C, mit Tracksense® Pro-X sogar hinab bis -80 °C. Dieses zusammen mit dem einzigartigem Batteriemanagementsystem und dem Design der Datenlogger sowie der flexiblen Sensoren sorgen für eine hohe Eignung in diesem Segment.

 

Prozess

Kühllagerungssysteme sind abhängig von dem benötigten Lagervolumen und dem Temperaturbereich sehr unterschiedlich konstruiert. Die einzigen Parameter, die von Interesse sind, ist Temperatur und Luftfeuchte. Die Proben werden oft in verpackten Behältnissen eingelagert, um eine Kreuzkontamination zu vermieden.

Herausforderungen

Herausforderungen

Die Validierung von Gefrierlagern und Lagertanks besteht im Allgemeinen aus drei Hauptkategorien.

Standard "Haushalts-" gefrierer/lagerräume mit einem Temperaturbereich von -10 bis -30 °C stellen in der Regel keine besonderen Anforderungen, da die zu messenden Parameter relativ leicht zu vergleichen sind. Da der Temperaturbereich relativ anspruchslos ist und keine Druckmessung benötigt wird, reicht der Messrahmen der LAB Logger mit vier flexiblen Sensoren aus. Zusätzlich kann ein Feuchtigkeitssensor eingesetzt werden, welcher durch eine LED-Anzeige die den aktuellen Loggerstatus anzeigt, die Arbeit vereinfacht.

Niedrigtemperatur Gefrieranlagen mit einem Temperaturbereich von -30 bis -80 °C können eine spezielle Ausrüstung benötigen. Aufgrund der geringen Arbeitstemperatur und dem Einsatz von kabellosen Datenloggern mit flexiblen Temperatursensoren werden in diesem Fall Pro-X Logger benötigt. Ultratiefkühlgeräte, wie auch Lagertanks mit flüssigem Stickstoff benötigen sehr spezielles Equipment, da die extrem niedrigen Temperaturen die eingesetzten Materialien brüchig machen und diese bei mechanischer Beanspruchung leicht brechen können. Bei der Verwendung des kabelbasierenden E-Val Flex Systems sind spezielle metallbeschichtete SSU-MM Sensoren ideal geeignet - mit kabellosen TrackSense Datenloggern ist es möglich die flexiblen Sensoren in den Messbereich einzubringen und die Datenlogger selbst außerhalb des Messraumes zu verwenden.

Kabellose Datenlogger, welche mit SKY ausgestattet sind, können die Messdaten in Echtzeit weitergeben, jedoch sollte in Messräumen mit sehr geringem Volumen, welche Zugangsöffnungen besitzen, auf Thermoelemente zurückgegriffen werden, da diese einen geringeren Einfluss auf das Kammervolumen haben.

Man sollte stets im Hinterkopf haben, dass die Validierung normalerweise mehrere Tage andauert, weshalb bei der Verwendung von Datenloggern die Speicherkapazität beachtet werden muss.

Die FDA empfielt die Mean Kinetic Temperature (MKT) als eine Kalkulation, welche zeigt ob ein Produkt die Lagerbedingungen eingehalten hat. MKT kann ebenfalls benutzt werden, um festzustellen ob die Lagerung, die Bearbeitung oder der Versand Einflüsse auf die Haltbarkeit des Produktes hat. Die MKT ist eine kalkulierte, feststehende Temperatur, welche den Einfluss von Temperaturschwankungen auf das Produkt über einen bestimmten Zeitraum simuliert. Es drückt die kumulierte Summe des thermisch ausgeübten Stresses auf das Produkt durch Temperaturveränderungen während der Lagerung aus. Zusätzlich zur MKT wird empfohlen das min. und max. Werte, welche während der Lagerung auftraten, mit einer Beschreibung von Ort und Zeit des Auftretens bestimmt werden.

Einige Herausforderungen der Validierung von Kühllagerungssystemen könnten sein:

  • Die kalten und warmen Zonen im Kühllagerungssystem zu bestimmen
  • Die Bestätigung von vordefinierten Temperatur- & Feuchtigkeitsbereichen
  • Die Identifizierung und Verbesserung des Temperatur- und Feuchtigkeitsgleichgewichtes
  • Die Bestimmung der Schwankungen der Temperatur und Feuchtigkeit in dem Messraum
  • Die Berechnung und Dokumentation der Mean Kinetic Temperature

Richtlinien

Es gibt keine Normen für die Validierung von Kühllagerungssystemen, jedoch kalkuliert die ValSuite™ Pro Software von Ellab die MKT nach folgenden Standards:

  • USP Kapitel Nr. 1151:        ”Pharmaceutical Dosage Forms in chapter Stability”
  • ICH Norm   Nr. Q1A(R2):   Seite 15

Die Validierung eines Kühllagerungssystems besteht aus verschiedenen Schritten in Bezug auf Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ) und Performance Qualification (PQ).

Die IQ wird durchgeführt um zu demonstrieren, dass das Kühllagersystem geprüft ist und alle erforderlichen Bestandteile für eine ordnungsgemäße Funktion beinhaltet.

In der OQ wird die Leistung des Lagersystems und dessen Arbeitsablauf verifiziert. Die OQ in einem Kühllagersystem besteht aus einem Temperatur-Mapping im leeren Betriebszustand und dauert mehrere Stunden, um sicherzustellen das die leere Kammer innerhalb der vorgegebenen Grenzen arbeitet. Die OQ beinhaltet zudem Informationen über die Kalibrierung des Messequipments und definiert die Standorte der Thermoelemente und/oder Datenlogger in der Kammer. Anschließend wird die Einhaltung der gesetzten Warn- und Alarmgrenzen überprüft, welche für den Test definiert wurden.

Die PQ verifiziert, ob die beladene Kühlkammer in der Lage ist, den Zieltemperaturbereich zu erreichen und aufrecht zu erhalten. Die PQ bestätigt, dass das beladene Kühllagersystem innerhalb der angegebenen Grenzen arbeitet. Hierfür wird in der Regel eine Messung über 30 Tage in der Kammer durchgeführt um zu überprüfen, dass die Temperatur über diese Zeit stabil ist. Ebenfalls wird der Einfluss der Türöffnung für zwei unterschiedliche Zeitdauern, sowie die Wirkung eines Stromausfalls auf die Lagerung getestet.

Die Umgebungstemperatur während des Testes sollte bei 22 °C ±3 °C liegen.

Methode

Methode

Eine festgelegte Anzahl an Datenloggern wird in dem Kühllagerungssystem in vorbestimmten kritischen Zuordnungspunkten platziert. Das Temperaturmapping wird in der Regel über einen Zeitraum von mindestens 48 Stunden durchgeführt.

Im allgemeinen sollte das Temperaturmapping-Netz alle Datenlogger einbeziehen und diese sollten in bestimmten Abständen positioniert werden, um effizient das Gesamte Volumen der Kammer messen zu können. Das Mapping-Netz sollte so angelegt sein, dass es ermöglicht die kalten, sowie die heißen Zonen zu erfassen.

Die Frequenz des Temperaturmappings ist minimal einmal jährlich. Zusätzlich kann ein Temperaturmapping nötig sein, wenn einer der folgenden Punkte auftritt:

  • Veränderte Temperatureinstellungen.
  • Änderungen in der Lagerkapazität.
  • Austausch von kritischen Komponenten, wie zum Beispiel Ventilen oder Kompressoren.
  • Neu installierte Zusatzausrüstung, welche einen Einfluss auf die Temperatur oder Luftfeuchte haben kann.
  • Jegliche weitere Änderungen, welche einen Einfluss auf die Temperatur oder relative Luftfeuchtigkeit haben können.

Bei der Verwendung durch einen Kunden aus der Pharmazie wird die Verwendung einer erweiterten Software, wie zum Beispiel die ValSuite Pro nötig sein, welche die Anforderungen an die anspruchsvollen Berichte und Funktionen erfüllt, welche zur Konformität mit 21 CFR Part 11 nötig sind. Für Validierungszwecke ist es sehr sinnvoll, eine Gerätekonfiguration mit den exakten Positionen und Messpunkten zu erstellen, insbesondere bei vielen Messpunkten. Des weiteren bringt das hinzufügen aller Datenlogger in eine Gerätekonfiguration den Vorteil, dass man aus diesem Profil sowohl Limit Reports, wie auch Statistikberichte bekommen kann, was sehr zeitsparend ist.

Am Ende jeder Studie hat der Benutzer die Möglichkeit via Elektronischer Signatur zu unterschreiben und abzulegen. Diese Berichte werden zudem ausgedruckt und zusätzlich im sicheren PDF Format abgespeichert. Für andere Kunden, welche nicht FDA-Konform arbeiten müssen, ist die ValSuite Basic die richtige Wahl. Diese Softwareversion liefert die gleichen Statistikberichte und Limit Report Optionen, nur ohne der Part 11 Konformität.

In regelmäßigen Intervallen kann jeder Sensor oder Messfühler kalibriert oder verifiziert werden, indem man die in der ValSuite enthaltenen Möglichkeit enthält Kalibrierungsreports bei Bedarf zu erstellen - dies ist möglich, um sicherzustellen das alle Messungen die Toleranzkriterien erfüllen. Es wird empfohlen alle 12 Monate eine Werkskalibrierung bei jedem einzelnen Messgerät durchführen zu lassen, wofür man ein rückführbares Kalibrierungszertifikat bekommt, welches mir eine akzeptable Genauigkeit zusichert.

 

ValSuite™ Beispiel Reports | Kühllagerung

Prozess Graph

Prozess Graph

Limitreport

Limitreport

Statistikreport

Statistikreport

Gerätekonfiguration

Gerätekonfiguration

Diese Website verwendet Cookies. Wenn Sie die Website weiter nutzen, stimmen Sie der Verwendung von Cookies zu.

Nähere Infos
Schließen